自定内容

设为首页加入收藏
图片
 
 
新闻正文
瓦楞纸板生产线选型之我见
作者:管理员    发布于:2012-11-09 07:38:32    文字:【】【】【

   企业的决策者在选择中高速瓦楞纸板生产线时,应重视下面几个问题。 

    第一、做好产品市场调研是设备选型的基础

    瓦楞纸箱产品,是一类大进大出的产品,考虑到设备品质、性能、交货的及时性问题,那么首选国内外知名品牌(如祥艺)的设备制造专家。所以,决策者一定要对周边重大的潜在客户产品主要规格和楞型情况进行考察调研,作到心中有数,为下一步的决策提供基础依据。

    另外,还要对周边的竞争者的设备状况、管理状况以及客户状况进行了解,以便为下一步的营销措施的制订提供依据。

    第二、考虑瓦楞纸板生产线整体协调的匹配性

    对于中高速瓦楞纸板生产线的选配原则是,要考虑到各单机自动化程度的高低,更应重视瓦楞纸板生产线整体的配套性和协调性。既然选择高速生产线,那么,就应该选择自动化程度高的整条线相匹配的配置。

    比如,需要配备自动接纸机(根据整线速度,选择合适速度的接纸机,配备数量根据自己的经济状况决定)、正压卡匣式单面瓦楞机(换辊方便、运转平稳和速度快)、生产管理系统、内涨式夹头(为了安全的需要,须选择多点刹车器)、全自动薄刀纵切机(为了便于快速换单,需要配备2台)、纵切机要配备三种压线轮(凸对凹、凹对凸、凸对平)、螺旋横切机、自动制胶系统、涂胶机(采用调压式触压棒,而不是压辊形式)、双面机热板的数量要与速度匹配(烘干部采用弹簧式热压板,当然必须重视冷凝水疏水阀的优劣)等。

    第三、重点选择好核心部件的关键性

    瓦楞辊的几个重要技术要点

    对于高速机而言,单面机的直径通常不能低于320mm,否则,速度是很难提上去。一般情况下,瓦楞辊直径选择在375mm以上的。

    现在市场上最为常用的单面机,多为无糊叉式外吸真空单面机或正压卡匣式单面机,在实际操作中务必控制好瓦楞辊的配合压力(配合间隙)、平行度、表面的温度,以及选择恰当的中高。

    当然对于瓦楞辊表面的温度的控制(通常为160—180℃)与饱和蒸汽压以及冷凝水的排放密切相关的。我们知道,饱和水蒸汽通入瓦楞辊后,放出潜热凝结成冷凝水,由于冷凝水的导热系数较低,如果排除不畅而积聚在辊筒内,将大大增加辊筒的热阻,造成辊筒表面温度的下降而不能正常车速工作。

    当辊内的冷凝水积聚到一定的程度时遮住了排水管的出口,由于辊内的饱和蒸汽压大于排水管终端的压力,两端的压差使冷凝水不断排出,所以,冷凝水排出管的端口一定要朝下安装,并使端部尽可能地接近辊体下部的内壁,以便最大可能地排除冷凝水。当然管口不能接触内壁,因为辊筒是旋转的,而冷凝水排水管和蒸汽旋转接头是固定不动的,否则会产生噪音和损坏排水管。通常把固定吸管做成与下底面成45°的角度。

    由于瓦楞辊在啮合过程中,在上瓦楞辊两端加压会使其产生一定的挠度,使楞辊的中间部分间隙增大,为此瓦楞辊制造时要使中央直径较两端略大,这个差值为中高。根据行业标准QB/T2498--2000《瓦楞纸板生产线》的规定,高速机上瓦楞辊中高,通常为辊挠度的4倍。

    预热缸

    预热缸缸体直径不能低于900mm,要有最大的包角调整能力,来调整原纸的湿度,保证纸板的平整。

    涂胶机触压棒

    我们知道传统的涂胶机采用重力压辊上胶方式,如果长时间生产小幅度的纸板,上糊辊和重力压辊中间的部分磨损严重,当生产大幅面纸板的候,中部出现磨损,那么中间部分就会上不好胶,造成纸板脱胶、起泡和贴合不良等问题,而两边没有磨损的地方由于压力的原因,又会把瓦楞纸板的楞形不同程度地压扁变形,上胶量过多使纸板变软,强度下降。

    在变换纸的材质(高克重纸与低克重纸之间的变换)和变换瓦楞楞形时,都需要调整压纸重力辊的间隙。这是一个不易进行的工作,调整不好就会把纸板瓦楞压扁或者是上不了胶,导致纸板报废。如果操作人员为了省事,不论何种楞型都用一个最小的间隙,纸板的强度就会造成很大的破坏。比如,B瓦楞的楞高是2.7mm,按正常标准上胶辊和重力压辊的间隙为2.6mm才能上糊均匀,也就是说按正常的调整也要把瓦楞纸板的楞形压扁了0.1mm,而压扁了的纸板就会用去很多的胶,当然压扁了的和上胶量多的纸板在硬度和抗压强度上就要下降很多。

    而涂胶机触压棒是安装在涂胶机上,用来代替传统的重力压辊,并由一组具有压力均衡的弹力压片所组成。触压棒是采用很多耐磨的弧形片板与弹簧连接而成的,弹簧的弹力始终让弧形片板均匀地贴合在上糊辊上,即使是上糊辊磨损凹陷,弹簧片板也会随着凹陷,始终让瓦楞芯纸均匀地贴合在上糊辊上,使瓦楞芯纸上糊均匀。

    触压棒压片设计与上胶辊相同的弧度,确保压力稳定,着糊均匀和便于控制胶量。压片上有独立控制的弹力装置,自动调整不规则跳动,避免压扁楞形,保证纸板强度。

    目前市场上,压片的弹力装置有机械弹簧和自动调压式两种方式。

    普通弹簧式触压棒由于弹簧压力的不可调整,弹簧弹性易出现疲劳,从而造成一系列的问题。比如,弹簧压力大会压扁瓦楞,影响抗压和施胶过多,致使车速变慢、纸板发软;弹簧压力小则会施胶不均匀,纸板脱胶、起泡等。

    调压式触压棒的气动调压系统采用稳定可靠的气缸式推杆设计,配以优质的精密加工和进口的耐磨气动材料,保证触压棒可以长期稳定可靠的运行,使用该装置无需调整高度即可随意通过各种纸张材料。当纸的材质薄厚和楞型发生变换时无须调整间隙。这样,瓦楞芯纸在进入涂胶机上胶时,瓦楞高度与上糊后出涂胶机时的楞高基本保证不变,避免出现倒楞或压扁楞尖,保持完好楞型,且上胶均匀,节省大量的玉米淀粉胶。最终纸板接近理想标准,使抗压强度高,保证了工艺需求以及纸板的厚度、强度。

    双面机烘干部热板数量和热压板注意事项

    烘干部的热板数量要与高速生产线匹配,否则,对涂胶后的纸板烘干不充分,粘合剂糊化不良,速度过快即造成大量纸板脱胶过软,通常热板数量不能少于18块。

    双面机热压板安装在烘干部热板部位,是用来取代传统的重力压辊,使瓦楞纸板在热板部分快速传热烘干的新产品。烘干部热压板,是由特制的耐磨材料不锈钢片和特制的弹簧连装而成,每块热烘板分为一组,每组热压板可根据不同速度不同温度自动选择升降,操作方便。

    我们知道,任何一种物质都有热胀冷缩的特性,当瓦楞纸板经过热板烘干时会带走大量的热量,使热板底和面的温度不一致。上面的温度低,热烘板就下凹变形,尤其是第一至第五块变化最明显。速度越快,带走的热量越多,变形越大。   另外,传统的重力压辊是一根直线,是线接触,不会随着热板变形而弯曲。这样中间部位就触压不到,而两边又压得过重,造成纸板中间脱胶、起泡、贴合不良等,当然两边的瓦楞形状被压扁。另外,它的传热效率低,如果车速过快就会因纸板热量不足而脱胶,导致贴合不良。由于滚筒压轴是分散安装的,重量不易调整,很容易把瓦楞纸板的楞形压扁和出现倒楞现象,生产出的纸板也会弯曲不平整,尤其是单瓦楞与双瓦楞纸板变换时更不易调整。

    热板部触压板专门针对以上问题而设计,它的工作原理与涂胶机上弹簧式触压棒一样,都是通过弹簧和分组的耐磨不锈钢片组装而成,通过弹力均恒的弹簧,能随时保证施加给热板所需的稳定压力,使瓦楞芯纸完全地贴合在热烘板上,让瓦楞纸板的每一个地方都能受热均匀。不论是热板变形凹陷或是凸出,弹力均衡的弹簧始终把一片片的压板随着热板的凹陷或凸出而贴合在热板上,即使是使用质量较差的芯纸,也不会把楞形压扁,并且受热效率高,糊化速度快,纸板不脱胶、不起泡、贴合良好,生产出的纸板既平整又坚硬,抗压强度好。据测试,改装热压板后热板的传热效率比传统滚筒压轴式的传热效率大大提高,当然纸板进入烘干板部后的车速也就大大提高了。另外,每块热板上分设一组能单独控制升降的热压板,每组热压板都能单独控制。可根据不同车速、不同温度自由选择升降。可以自动(PLC控制)或手动控制升降,使用非常简单、方便。

    减少原纸浪费的几个设备配置

    以前制造的中低速生产线,原纸架的夹头一般为六角锥夹头,在使用过程中会把原纸纸管及内纸边撑破,使纸尾难以使用,造成原材料的浪费。而现在的中高速线大多使用内涨式夹头,该结构简单,无须动力辅助,夹头凸条随着原纸架横移收缩或放松,在纸筒内自动膨胀展开,以固定原纸,这样就解决了锥形夹头撑破尾纸的弊端,提高了纸尾的利用率。

    对现在制造的高速生产线而言,配备性能稳定和速度合适的自动接纸机也是解决纸张浪费的重要设备。尽管刚购进该生产设备时投入的成本较大,但自动接纸机能够实现零纸尾接纸,一个生产班次下来能节省很多的原纸。通常,人工接纸接头长度在3—5米左右,而自动接纸机的接头一般仅有6—8厘米,这样可以减少纸张的消耗、节省燃料动力和提高生产效率。

    安装恒张力控制系统是解决纸板一系列质量问题的关键装置。因为恒张力控制系统可以时时地检测出纸幅松紧度,并根据变化实时调整原纸制动器(现在需配备多点刹车器)的制动力,形成检测→反馈→制动的控制回路,让纸幅始终保持在设定的张力下运转。

    对于高速瓦楞纸板生产线而言,配备生产管理系统是解决纸张浪费和节约燃料动力的重要措施,并提高生产效率的重要组成部分,所以,在选型前要加以考虑。

    总之,企业配备了高速的瓦楞纸板生产线,那么瓦楞纸板的物理性能肯定会有明显提升,用胶量减少,纸板增厚,平压强度、边压强度和最后纸箱的抗压强度都会相应地增加,那么,企业的决策者可以考虑重新设计瓦楞辊楞高和楞距以改变芯纸的收缩率,以便获得更少的芯纸用量,降低了大量的直接材料成本,也能为企业经营争创更高的利润和市场占有率。

51客服
1
图片
脚注栏目